Attrezzature per la produzione di softgel

Nella produzione continua, l'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE) è influenzata da tre fattori: disponibilità, efficienza delle prestazioni e tasso di qualità. Tra questi, la disponibilità (ovvero la percentuale di tempo in cui l'apparecchiatura è in funzione) è spesso determinata dalla resistenza all'usura dei componenti chiave e dagli intervalli di manutenzione.

ILBX-MACH Attrezzature per la produzione di softgelè stato specificamente ottimizzato nella sua progettazione meccanica per il funzionamento a lungo-termine:

Gruppo ugelli: La nostra attrezzatura è dotata di un nucleo in ceramica e un alloggiamento in acciaio inossidabile 316L. La durezza del materiale ceramico (HV 1500-1700) è significativamente superiore a quella dell'acciaio inossidabile (HV 200-300), garantendo stabilità dimensionale in caso di esposizione continua alla soluzione e al contenuto di gelatina. I dati operativi mostrano che dopo 2.000 ore di funzionamento continuo, la variazione del diametro dell'orifizio non supera i 3μm, eliminando la necessità di sostituzione.

Sistema di erogazione della soluzione di gelatina: Un distributore di pressione rotativo viene utilizzato per sostituire la tradizionale struttura della pompa peristaltica, eliminando le fluttuazioni di pressione causate dall'affaticamento del tubo. Le guarnizioni del distributore sono realizzate in gomma fluorurata classificata per 150 gradi.

Sistema di controllo: Il PLC e il touchscreen utilizzano componenti di livello industriale-, con un tempo medio tra i guasti (MTBF) non inferiore a 50.000 ore. I sensori critici (temperatura, pressione) presentano configurazioni ridondanti; in caso di guasto di un singolo-punto, il sistema commuta automaticamente per evitare interruzioni della produzione.

L'attrezzatura ha una produzione massima di 576.000 unità all'ora ed è adatta per la produzione continua di riempimenti liquidi a base di olio-. Per scenari di produzione che richiedono un funzionamento 24 ore su 24, si consiglia di eseguire la manutenzione preventiva ogni 4.000 ore. Ciò comporta principalmente la sostituzione delle guarnizioni e la calibrazione dei sensori. Ogni sessione di manutenzione deve essere completata entro 8 ore e può essere programmata durante i tempi di fermo della produzione pianificati.

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